在擠出吹塑產品成型過程中 ，總會遇到很多技術上的問題 ，下麵與大家一起分享產生這些問題的原因以及相對於的解決措施 ，希望能為大家提供解決問題的相關建議 。

一 、吹塑產品縱向壁厚不均勻  ：

產生原因 ：

①型坯自重下垂現象嚴重

②吹塑製品縱向兩個橫截麵直徑相差太大

解決措施 ：

①降低型坯熔體溫度 ，提高型坯擠出速度,更換使用熔體流動速度較低的樹脂 ，調整型坯控製裝置 

②適當改變製品設計 ，采用底吹法成型

二 、吹塑產品橫向壁厚不均勻 ：

產生原因 ：

①型坯擠出歪斜

②模套與模芯內外溫差較大 

③製品外形不對稱

④型坯吹脹比過大

解決措施 ：

①調整口模間隙寬度偏差 ，使型坯壁厚均勻 ；閉模前,拉直型壞 

②提髙或降低模套加熱溫度 ，改善口模內外溫度偏差 

③閉模前 ，對型坯進行預夾緊和預擴張 ，使型坯適當向薄壁方向偏移 

④降低型坯吹脹比

三 、吹塑產品表麵出現橘皮狀花紋或麻點 ：

產生原因 ：

①模具排氣不良 

②模具漏水或模具型腔出現冷凝現象 

③型坯塑化不良 ，型坯產生熔體破裂現象 ④吹脹氣壓不足

⑤吹脹速度慢 

⑥吹脹比太小

解決措施 ：

①模具型坯進行噴砂處理 ，增設排氣孔 

②修理模具 ，調整模具冷卻溫度到"露點"以上 

③降低螺杆轉速 ，提高擠出機加熱溫度 

④提髙吹脹氣壓

⑤清理壓縮空氣通道 ，檢査吹氣杆是否漏氣 

⑥更換模套 、模芯 ，提高型坯吹脹比

四 、吹塑產品容積減少 ：

產生原因 ：

①型坯壁厚增大 ，導致製品壁增厚

②製品收縮率增加 ，導致製品尺寸縮

③吹脹氣壓小 ，製品未吹脹到型腔設計尺寸

解決措施 ：

①調節程序控製裝置，使型坯壁厚減小 ；提高型坯熔體溫度 ，降低型坯離模膨脹比 

②更換收縮率小的樹脂,延長吹氣時間,降低模具冷卻溫度 

③適當提髙壓縮空氣的壓力

五 、吹塑產品品輪廓或圖文不清晰 ：

產生原因 ：

①型腔排氣不良

②吹脹氣壓低 

③型坯熔體溫度偏低 ，物料塑化不良 

④模具冷卻溫度偏低,模具有"冷凝"現象

解決措施 ：

①修理模具 ，型腔噴砂處理或增設排氣槽

②提高吹脹氣壓

③適當提高擠出機及機頭加熱溫度 ，必要時添加適量的填充母料 

④把模具溫度調髙到露點溫度以上

六 、吹塑產品飛邊太多 、太厚 ：

產生原因 ：

①模具脹模 ，鎖模壓力不足

②模具刀口磨損 ，導柱偏移

③吹脹時 ，型坯偏斜

④夾坯刀口處逃料槽太淺或刀口深度太淺 

⑤型坯充氣啟動過早

解決措施 ：

①提髙模具鎖模壓力 ，適合降低吹脹氣壓

②修理模具刀口 ，校正或更換模具導柱 

③校正型坯與吹氣杆的中心位置 

③修整模具 ，加深逃料槽或刀的深度 

④調整型坯充氣時間

七 、出現過深的縱向條紋 ：

產生原因 ：

①模口處肮髒 

②模套 ，芯邊緣有毛刺或缺口 

③色母料或樹脂分解產生深色條紋

④過濾網穿洞 ，物料混入雜質沉積在模口

解決措施 ：

①用銅刀清理模口

②修整口模 

③適當降低溫度 ，更換分散性好的色母料 

④更換過濾網板 ，使用沾的邊角料

八 、成型時型胚被吹破 ：

產生原因 ：

①模具刀口太尖銳

②型坯有雜質或氣泡 

③吹脹比過大

④型坯熔體強度低

⑤型坯長度不足 

⑤型坯壁太薄或型坯壁厚薄不均勻 

⑥容器在開模時脹裂（放氣時間不足）

⑦模具鎖模力不足

解決措施 ：

①適當加大刀口的寬度及角度 

②使用幹燥原料 ，潮濕原料烘幹後使用,使用清潔原料 ；清理模口 

③更換模套 、模芯 ，降低型壞的 吹脹比 

④更換合適的原料 ，適當降低熔體溫度

⑤檢查擠出機或儲料缸機頭的控製裝置 ，減少工藝參數變動 ，增加型坯的長度 ⑥更換模套或模芯,加厚型坯壁 ； 檢査型坯控製裝置;調節模口間隙 

⑦調整放氣時間或延遲模具啟模啟動時間

⑧提髙鎖模壓力或降低吹脹氣壓

九 、吹塑製品脫模困難 ：

產生原因 ：

①製品吹脹冷卻時間過長 ，模具冷卻溫度低 

②模具設計不良 ，型腔表麵有毛刺 

③啟模時 ，前後模板移動速度不均衡 

④模具安裝錯誤

解決措施 ：

①適當縮短型坯吹脹時間 ，提髙模具溫度 

②修整模具 ；減少凹槽深度 ，凸筋斜度為1 ：50或1 ：100;使用脫模劑 

③修理鎖模裝置,使前後模板移動速度一致

④重新安裝模具,校正兩半模的安裝位置

十 、吹塑製品質量波動大 ：

產生原因 ：

①型坯壁厚突然變化

②摻人的邊角回料混合不均勻

③進料段堵塞，造成擠出機出料波動

④加熱溫度不均衡

解決措施 ：

①修理型坯控製裝置

②采用好的混料裝置 ，延長混料時間 ；必要時減少邊角回料的用量

③去除料口處結塊物

④料或異物.降低料口處溫度

⑤更換電加熱閣